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节能降耗再发力 助力效益最大化
今年上半年,炼铁厂紧扣“提质增效、升级转型、绿色智能”三大主题,坚持以技术改造为抓手,持续在节能降耗上再发力,深推降本增效、节能项目有效落地,努力实现生产效益最大化,为打赢止亏减损、降本增效攻坚战贡献力量。
TRT发电效能提升 显成效
据了解,该单位以往在线运行TRT发电机组转子效能较低、电控系统老化,容易造成设备非计划停机,导致发电同步运行率不达标,不能满足当前清洁生产所需。
针对这一问题,该单位决定对五座高炉分别实施TRT效能升级改造,通过将原1#-5#TRT被动式转子升级为高效冲动式转子,优化转子叶片气体流道方向,进一步提升机组发电效率;将1#、2#TRT发电机功率扩容至1.5万kW,并对励磁控制系统升级,确保发电提升后机组安全运行不跳闸;将3-5#TRT伺服静叶执行机构进行改造,有效提升了机组液压控制系统的稳定性。改造后,单日发电量较以往增加10万KWh,年可节约标煤1825吨。
智能烧炉自动调控 省煤气
以往,1#高炉、4#高炉热风炉烧炉操作控制为人工操作,较难实现热风炉烧炉自动调控,不仅容易造成高炉煤气消耗较大,而且不利于热风炉燃烧精确控制和空燃比调控。
为解决以上问题,该单位决定对两座高炉实施智能烧炉改造,通过在每个热风炉废气支管安装氧化锆探头,实时监控热风炉烧炉状况;并由计算机采集人工烧炉规律,模拟出最优烧炉空燃比参数,成功实现了智能烧炉自动调控。改造后,热风炉拱顶和废气温度控制较手动烧炉稳定性明显提升,减少了人工操作不准确性和不及时性,达到了预期效果,大幅降低了高炉煤气消耗,预计年可创效650万元。
微负压点火改造 降成本
烧结工序烧结矿生产是在点火和强制抽风作用下,充分燃烧混合料,最终形成烧结矿。
之前,该单位因实施265㎡、400㎡烧结机微负压点火改造,降本成效显著,现决定对450㎡烧结机同步实施微负压改造。通过采用浮动式风箱隔板替换原有隔板、将1#—3#风箱分离形成独立风箱,并将台车静滑道实施动密封技术改造等措施,实现了风箱之间不串风不漏风和风门、风量、负压独立精准控制。改造后,进一步降低了烧炉转炉煤气消耗,预计年可创效77.13万元。
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