缩矿,降煤比,松边缘,渣碱度下调,
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你好小米朋友： 这段时间比较忙，未能及时回答你的问题，很抱歉。 李安宁专家的答疑比较系统也全面，很多观点和我的相同，这里就不再重复了，主要谈三点意见供你参考： 一、根据你们的炉况征兆，不仅是炉缸存在堆积，炉墙肯定也存在结厚现象。 1、在正常分装多环布料的基础上，增加边缘大角度焦炭的布料圈数和数量，缩小矿石角度和布料平台的宽度，或者采取分装单环布料焦角大于矿角的措施，再结合“小矿批、轻负荷、低碱度、高炉温”的手段；采取上述措施，对于轻微失常炉况，处理效果比较明显；但是对于炉缸堆积、炉墙结厚同时存在的严重失常炉况，效果一般，炉况存在的问题不能得到根治，只能短时间维持，而且高炉主要技术经济指标会越来越差，炉况失常的程度也会越来越严重。 2、负荷料中加部分锰矿萤石等洗炉剂，结合高炉温低碱度的常规手段清洗炉缸和炉墙；效果也非常不理想，炉缸堆积和炉墙结厚的不到根治。 二、只有采取本人独创的“集中中心加焦带锰矿、萤石处理炉缸中心堆积，倒同装大风量强烈发展边缘煤气流冲刷炉墙结厚兼顾处理炉缸边缘堆积”的标本兼治的炉况失常快速恢复综合技术，才能在最短的时间将炉况恢复正常并且不再反复。 细节决定成败，表面上洗炉人人都会，其实细节掌握不好，一样达不到好的效果。 三、即使你们炉况没有太大问题，只是存在压高量低的难于强化的现象，采取你们的布料矩阵也是非常不合理的。 O34（5）32（4），C34（4）32（5）,这种料制即使炉况没有问题，也不会取得好的冶炼效果，因为它根本不是正常的多环布料矩阵的模式。 450 m3高炉布料矩阵： 几种典型的布料矩阵代表模式： 1、正角差（焦炭4个档位，矿石3个档位）焦矿共用3个大角度档位，焦炭多1个小角度档位： α 37 34 31 28 C 2 3 3 2 △αOC=1.5° O 3 4 3 焦炭平台宽度9°，矿石平台宽度6°。 α 36 34 32 30 C 2 3 3 2 △αOC=1.0° O 3 4 3 焦炭平台宽度6°，矿石平台宽度4°。 2、正角差（焦矿均为4个档位）矿石超越1个大角度档位，焦炭多1个小角度档位，其它档位角度互为镶嵌： α 36 34 32 30 O 2 3 3 2 α 35 33 31 29 C 2 3 3 2 △αOC=1°焦炭平台宽度6°，矿石平台宽度6°。 α 37 34 31 28 O 2 3 3 2 α 35 32 29 26 C 2 3 3 2 △αOC=2°焦炭平台宽度9°，矿石平台宽度9°。 3、正角差（焦炭4个档位，矿石3个档位）焦矿共用2个档位，矿石超越1个大角度档位，焦炭多2个小角度档位： α 37 34 31 28 25 C 2 3 3 2 △αOC=4.5° O 3 4 3 焦炭平台宽度9°，矿石平台宽度6°。 α 35 33 31 29 27 C 2 3 3 2 △αOC=3° O 3 4 3 焦炭平台宽度6°，矿石平台宽度4°。 4、正角差（焦矿均为4个档位）焦矿共用中间2个档位，矿石超越2个大角度档位，焦炭多2个小角度档位： α 38 35 32 29 26 23 C 3 3 2 2 △αOC=6° O 3 3 2 2 焦炭平台宽度9°，矿石平台宽度9°。 α 37 35 33 31 29 27 C 3 3 2 2 △αOC=4° O 3 3 2 2 焦炭平台宽度6°，矿石平台宽度6°。 5、负角差（焦矿均为4个档位）焦炭超越1个大角度档位，矿石多1个小角度档位，其它档位角度互为镶嵌： α 36 34 32 30 C 2 3 3 2 α 35 33 31 29 O 2 3 3 2 △αOC=-1°焦炭平台宽度6°，矿石平台宽度6°。 α 37 34 31 28 C 2 3 3 2 α 36 33 30 27 O 2 3 3 2 △αOC=-1°焦炭平台宽度6°，矿石平台宽度6°。 6、负角差（焦矿均为4个档位）焦炭超越2个大角度档位，矿石多2个小角度档位，共用两个档位角度： α 34 32 30 28 26 24 C 2 2 3 3 △αOC=-3.2° O 3 3 2 2 焦炭平台宽度6°，矿石平台宽度6°。 α 35 32 29 26 23 20 C 2 2 3 3 △αOC=-4.8° O 3 3 2 2 焦炭平台宽度6°，矿石平台宽度6°。 上述矩阵类型1、2、5属于正常450m3高炉布料矩阵。 矩阵类型3、属于原燃料条件好、炉型规整、炉况顺行时的布料矩阵。 矩阵类型4、属于极端压边，只适合于原燃料条件好、顺行状况好的特殊炉型。 矩阵类型6、在处理炉型走偏、边缘煤气流整体不足和局部边缘气流过分发展，强化冶炼或者抑制边缘煤气流时，极易导致边缘局部管道气流产生崩塌料时使用，效果较好。 车奎生 2012.2.23
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小 米：你好！首先回答你的第一个问题，判断炉缸堆积是否正确？主要从炉缸堆积的原因和炉缸堆积的象征去考虑。根据你提供的资料有3条原因。 1）原燃料质量差，恶化，强度低，粉末过多，特别是焦炭的质量降低影响最大。 2）长期减风、低压作业，风速不足。 3）炭块—陶瓷砌体复合结构的炉缸，长期高温（Si≥0.7）操作。 考虑到你去年提问，两次提到450m3的高炉，其中一次谈到八层冷却壁破损，如果本次提问是同一座高炉，第四条原因就是冷却强度过大，冷却设备漏水。造成边缘局部堆积。除了提到的这4条之外，还有： 1）造渣制度不合理，Al2O3和MgO过高，粘度过大，长时间高炉温、高碱度操作；加剧了石墨炭沉积而导致堆积。 2）长期采用发展边缘的装料制度。长期边缘过分发展，鼓风动能过小，或长期减风，易形成中心堆积。 3）长期边缘过重或鼓风动能过大，中心煤气流过度发展，易形成边缘堆积。 4）长期冶炼铸造铁。 5）长期过量喷吹。这些都是造成炉缸堆积的原因。 从炉缸堆积的象征来看，你只提了一条，就是不接受风量。一般操作规程规定炉缸堆积的象征有： 1）不接受风量，风压偏高，只能维持较低水平操作，稍高即悬料。 2）不接受压差，稍高即出现管道行程。 3）风口工作不均匀，休风时容易灌渣。 4）放渣出铁前风压升高、风量减少，料速减慢，出铁过程料速加快。 5）风、渣口破损增加，边缘结厚先坏风口、后坏渣口；中心堆积上渣好于下渣，一般是先坏渣口、后坏风口。 6）中心堆积时上渣量增加，严重时铁后打开渣口即可放渣。 7）铁口通道稳定，偶尔打泥量减少时，铁口深度也不会下降。 8）结厚部位水温差下降。 你可以对照上述条条核查。这是一般的规定。细分起来还有边缘堆积和中心堆积。 边缘堆积征兆： 1）风压：水平高，波动大，出铁前升高，出铁后降低。 2）风量：加风易崩料，减风则转顺；波动大，出铁前减少，出铁后增加。 3）压差：透气性指数小，压差大，波动大，出铁前后变化显著。 4）炉顶温度：曲线偏低，温度带窄，波动大。 5）炉喉、炉身温度：径向温度分布较正常时边缘低，中心高，温差大。 6）煤气CO2：较正常时边缘高，中心低。 7）料尺记录：下料不均匀，出铁前料慢，出铁后快；常有小崩料及料尺停滞，但不易悬料。 8）风口情况：工作不均匀，暗，炉温凉热反应迟钝；严重时风口涌渣、灌渣乃至大量烧坏风、渣口，多先风口坏后渣口坏。 9）出渣情况：渣温低，上渣比下渣凉，上渣带铁多，难放出，易坏渣口。 10）出铁情况：易产生低硅、低硫铁，严重时转为高硅、高硫铁；见渣后铁量较少，铁口深度易增长。 中心堆积征兆： 1）风压：水平较低，指针呆滞，曲线有尖峰，易悬料，低压或休风后恢复困难。 2）风量：加风易崩料，减风则转顺；波动大，出铁前减少，出铁后增加。 3）压差：透气性指数小，压差大，波动大，出铁前后变化显著。 4）炉顶温度：曲线偏高，温度带宽，波动大。 5）炉喉、炉身温度：水平较高，周向温差较大；径向温度分布边缘高，中心低。 6）煤气CO2：较正常时边缘低，中心高。 7）料尺记录：下料不均匀，出现“陷落”或突然“料满”现象，易悬料且不易恢复。 8）风口情况：炉温充沛时明亮，但呆滞。炉温不足时见生降；严重时风口涌渣、灌渣乃至大量烧坏风、渣口；多先渣口坏后风口坏。 9）出渣情况：渣温低，下渣比上渣凉，渣温变化大；上渣多，带铁多，易坏渣口。 10）出铁情况：易产生高硅高硫铁，铁温低，同次铁前热后凉相差大，下渣出现早但量较少。 第二个问题，下一步如何操作？首先要确认判断炉缸堆积是否正确？也就是用上述规定对照核查。如果确认是炉缸堆积。规程上规定炉缸堆积处理的办法是： 1）改善原燃料质量，选用质量效好的原燃料，提高强度，筛除粉末。 2）改变冶炼铁种，冶炼铸造铁时改为炼钢铁；冶炼普通生铁时短期改为中Mn制钢生铁。 3）改善炉渣的流动性，降低炉渣的碱度，改变原料配比，调整炉渣成分。用均热炉渣或锰矿（小高炉可用萤石）等洗炉。 4）顺行不好时，缩小矿石批重；吹不进风时，缩小风口直径；喷煤量多时，降低喷煤量，用焦炭补足。 5）适当减小冷却强度；加强检修冷却器件，风、渣口等冷却设备漏水，加强检查，发现后要及时处理，杜绝漏水。 6）边缘过轻则适当调整装料制度；若需长期减风操作，可缩小风口面积、改用长风口或临时选择堵几个风口。 7）边缘过重，除适当调整布料外，可根据炉温减轻负荷，扩大风口。 8）减少喷吹量，提高焦比，既避免热补偿不足，又改善透气性。 9）保持炉缸热量充沛，风、渣口烧坏较多时，可增加出铁次数，临时堵塞烧坏次数较多风口。 根据具体情况，当冶炼强度和风量大幅度下降、压量关系不正常、炉型不规整炉墙结厚、炉缸严重堆积时，也可采取具体如下办法： 1、根据炉况失常的程度决定中心加焦的数量，5-15（CC+2-5吨锰矿+1-3吨萤石）。洗炉剂的配加方式以循环中心加焦带锰矿萤石效果较好（每5-10批负荷料加一批中心加焦带锰矿萤石，循环进行）。 2、全焦冶炼并采用最强烈发展边缘的倒同装CO，布料角度28-32度，矿石批重和焦炭负荷为分装的70-80%。 第三个问题，加洗炉料洗炉什么时候停止？ 洗炉达到的目标： 1）风量大于正常全风量10-15%，并且压量关系稳定。 2）炉身温度和水温差普遍达到正常值。 3）渣铁量尤其是渣量明显大于理论量并且物理热、流动性良好。 4）探尺下料正常、风口工作正常。 达到上述目标就意味着洗炉达到目的，可以逐步向正常的装料制度过度了。 不过从你介绍的情况来看，你们的高炉好像是正常炉况洗炉，所谓正常炉况洗炉，是指冶炼强度和压量关系基本正常、炉型规整，只是炉缸工作不活跃不均匀的高炉，这种情况下的洗炉其实主要是洗炉缸，一些碱金属含量比较高的高炉也叫定期排碱，具体操作如下： 1、装料制度、矿石批重不变。 2、焦炭负荷略为减低，目的是为了适当提高炉温，一般[Si]0.50-0.70%。 3、适当降低炉渣碱度，R2 1.00左右。 4、比较严重的炉缸堆积可以适当配加锰矿萤石等洗炉剂，一般达到生铁[Mn]0.80%左右，萤石的配加量达到锰矿的60%即可；洗炉剂的配加方式以循环中心加焦带锰矿萤石效果较好（每5-10批负荷料加一批中心加焦带锰矿萤石，循环进行）。李安宁2012.2.10
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你好，我不是专家，针对你的问题我们这里也同样类似发生过。首先你们炉子布料矩阵有问题。针对450高炉走负角差是正确的，但是最好走焦3矿2 ，有利于冶炼强度的提高，450高炉焦炭平台保持在0.4--0.5 m为宜，你们由于设备原因长期慢风操作，加之焦炭质量恶化，炉芯焦透气性，透液性严重变差，导致炉况失常，建议洗炉时，采用专家的快速洗炉法，萤石锰矿同时进行，锰矿配入量按铁水中含锰量0.8%计算，萤石配入量按锰矿0.6计算。
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